据复合材料世界网站2019年6月13日刊文,英国马歇尔航宇与防务公司正在使用美国Stratasys公司的先进3D打印技术,为其军用、民用和商用飞机制造复合材料和其他先进材料零部件。
马歇尔公司表示,它们已经在经过大幅改装的飞机上安装了多个3D打印的管道系统,以及用于飞机内饰中的安全握把和支架等。据该公司称,根据需求,利用3D打印技术生产经过适航认证的零部件,可得到比传统方法更轻的零部件,生产速度更快、成本更低。
根据马歇尔公司材料、工艺和增材制造部工程师克里斯·波廷的说法,利用经过航空航天认证的材料,3D打印制造精确、可重复且可靠的零部件的能力,是满足飞机内补使用零部件所需性能要求的关键因素。
“当在复杂的工程项目中进行零部件制造时,我们需要的是一种能够以最小的工具成本实现高效地创建精确、复杂、功能化和轻量化导管的方法——3D打印技术完美契合了这些要求地方。”波廷表示。“但我们还需要确保所利用3D打印的方式生产的导管部件能够得到EASA的适航批准,以便装机飞行。因此,我们使用的是Stratasys Fortus 450mc FDM打印机和ULTEM 9085树脂——这是一种结构坚韧、不易被破坏且轻质的3D打印材料,具有很强的耐热性和耐化学性。这对于我们满足行业内严苛的相关要求至关重要,因为我们现在可以利用3D打印技术得到满足耐火、烟雾和毒性要求的零部件,并将它们应用在飞机内饰中。”
马歇尔公司还利用其从Stratasys英国公司和来自爱尔兰的白金合作伙伴SYS 系统公司购买的Fortus 450mc 3D打印机制造了最终零件。马歇尔公司最近为重要的地面试车运行设备制造了一个导管适配器的原型件,该部件对于带来新鲜空气用以冷却飞机内部的航空电子设备至关重要。公司表示,3D打印这一特殊部件帮助马歇尔公司实现了昂贵的铝合金工艺转型升级。
“在进行昂贵的铝合金加工之前,我们使用Fortus 450mc在利用EASA认证的材料3D打印原型零部件。”波廷表示,“这项工作的顺利完成标志着我们能够精确的构造复杂组件的工作原型件。在此之后,我们能够验证这款原型件有可能利用尼龙12材料进行3D打印,从而取代更加传统的铝合金加工方法。与使用铝合金加工的零部件相比,3D打印导管显着降低了成本,同时部件整体结构的重量减少了63%。
该集团还将Stratasys 3D打印机用于一系列复杂的应用工具中,其中包括钻头夹具,掩模垫板,粘合夹具和复合材料模具等。研究团队定期在工程师的要求下,在24小时内生产出定制的小批量生产工具。事实上,该公司表示正在推动使用3D打印的热塑性复合材料工具来取代沉重的金属工具,据称这将减轻操作人员的负担,减少紧急操作任务的成本和交付周期。