1979 年日本就提出了“快速原型”的概念，这是3D打印技术的雏形。1984 年，美国人查尔斯· 赫尔提出了一种称为“立体光刻”（Stereo Lithography）的技术，即利用紫外线照射将树脂凝固成形以制造物体，该项技术于1986 年获得专利。1993 年，美国麻省理工学院多名技术专家发明并申请了3D 打印技术专利。自此之后，3D 打印技术开始突飞猛进，3D 打印的材料和产品的范围大大拓宽，大型工业打印机除了塑料之外还可以打印金属、橡胶和陶瓷。不管是零部件还是新设计的产品，不管是惰性的还是有机的材料，也不管是显微镜下才能看见的物体还是一幢很大的房子，不管是在地面上还是在太空中，都可以通过3D 打印实现，3D 打印的产品覆盖了许多行业。
3D 打印技术作为一种新的快速成形制造技术，经历了技术潜伏期，现在已经进入快速发展阶段。据估计，2016 年3D 打印市场规模将达到44.5 亿美元，市场发展潜力巨大。
国内外发展现状
目前3D 打印技术主要应用于产品模型模具制造、航空航天、文化创意、生物医疗、艺术创作以及个性化定制等领域，如图1 所示。3D 打印技术不仅为创新设计开拓了广阔的空间，同时也对传统的加工技术提出了巨大的挑战。
在航空航天等高端制造业领域，其加工制造有许多特殊和专业要求，如复杂结构、减轻重量、延长使用寿命、缩短研制周期、提高经济可承受性等，3D 打印技术正好可以解决高加工难度问题，满足设计要求。
目前，美国GE 公司、普惠公司和英国罗· 罗公司这全球3 大航空发动机工业巨头均已开展3D 打印技术在航空发动机上的应用研究，以提高公司产品在航空发动机领域的技术领先优势。
GE 公司作为全球最大的航空发动机制造公司，其产品占全球市场的70% 以上。2013 年，GE 公司通过收购Morris Technologies、RQM 等3D 打印增材制造商，提高了航空发动机的生产能力。3D 打印技术赋予了GE 公司在发动机上减少成本和重量的机遇。有报道称，GE 公司已经开始采用3D 打印技术制造波音747 和空客320 所用发动机的燃油喷嘴。
普惠公司认为，3D 打印技术能够完成薄壁、轻质、复杂结构件的高精度制造，这将给航空航天制造带来新的技术革命，而飞行器中很多关键部件制造技术也因此需要重新进行全面评估和工艺改进。为此，普惠公司于2008 年成立了专门的技术部门，从德国EOS 公司引进设备，对飞行器常用金属材料的成形工艺和性能进行全面分析，积累相应的工艺数据，加快推进3D 打印技术在航空航天制造领域的应用。
英国罗· 罗公司也宣布将采用3D 打印技术制造喷气发动机的金属零部件。2014 年3 月，波音公司与谢菲尔德大学（University of Sheffield）先进制造研究中心（AMRC）合作设计研发了一架创新小型无人驾驶飞机，制造过程采用了3D 打印技术。
中国从20 世纪90 年代开始研究3D 打印技术（当时称为快速原型技术（Rapid Prototyping）），与具有世界先进技术水平国家几乎同时起步，现已初步建立了以北京航空航天大学、西北工业大学、华中科技大学、西安交通大学、清华大学等高校和中科院﹑西北有色金属研究院等科研机构为研发核心的3D 技术培育基地，推动3D 打印技术从实验室研究逐步向工程化、产品化转化。其中，北京航空航天大学与中航工业成立了专门的3D 打印企业；西安交通大学侧重于应用3D 打印技术加工制作模具和航空航天零部件；华中科技大学开发了不同的3D 打印设备；清华大学将快速成形技术转移到企业后，把研究重点
放在了生物制造领域；西北工业大学以凝固技术国家重点实验室为技术依托，成立了西安铂力特激光成形技术有限公司，在3D 打印技术研究、设备开发和产业化应用方面均实现了全面发展。
进入21 世纪以来，以中航工业为代表的工业部门开始研究和应用3D 打印技术，尤其在航空发动机的复杂部件加工中已开展大范围3D 打印技术研究和产品加工。
